2A12铝合金壳体零件热处理后进行内表面数控加工后，经检查发现零件内表面出现纵向裂纹缺陷。
   该铝和金是一种种可参与热解决的突破铝和金，经人为实效、天然实效并且固溶热解决后其标准较高。它具备保持良好的机诫激光加工耐热性和韧度机头作用，因可能拿到与众不同类行的铝和金制作品，任何在民用航空航空和其余业构造件中到广应该用。

   通过对合金壳体零件内表面裂纹宏观、微观特征及零件加工过程进行分析，最终找出失效原因，提出改进措施。
   通过对故障件断口进行化学成分分析，各元素含量符合相关标准要求，因此排除原材料混料导致零件内表面开裂的可能。
   故障件低倍腐蚀试验结果排除原材料由于严重冶金缺陷导致零件内表面开裂的可能。
   针对该壳体零件内壁出现裂纹缺陷的问题，对其加工工艺流程进行了详尽的分析。2A12铝合金壳体零件的原来加工工艺为：下料→车中心孔(Ф65)→热处理(淬火+ 自然失效)→车内孔(Ф140)→出现故障。热处理前零件壁厚达到 92.5mm。
   对经热处理(淬火+自然失效)故障件进行金相分析，结果表明，壳体零件内壁出现裂纹的原因是由于管壁过厚，热处理不够充分。
    根据铝合金壳体零件原材料实际情况进一步优化热处理工艺，淬火+人工时效热处理。井式炉加热至495±5℃，保温180～210min，水冷。其显微组织未发现过烧，强化相沿晶界聚集现象明显改善。由此证明零件内表面起裂部位是由热处理不充分所造成的。
   对发动机故障件生存在产技术使用分享确定，当生产至热处置不充足连接，再做到以来车削加工速度快和车削加工量，刀尖连接存在热应力聚焦的作用于晶界提高欢聚集处，引致内裂沿提高相带状划分路径尽快优化。

   铝合金壳体内壁在调质热处理进行机械加工中内表面出现轴向裂纹。对裂纹进行扫描电镜分析，结合零件加工路线图，结果表明裂纹形成的原因是零件中心部位热处理不充分，机加过程中切削速度和切削量过大造成的。
   为了避免铝合金壳体零件在加工过程中出现内壁裂纹缺陷，建议在加工工艺规程中热处理之前中心孔加工尺寸加大，热处理过程中，加快零件的冷却速度，促使组织转变完全。
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