铝合金零件数控加工具有高效率、高精度的优势。针对各类数控机床的结构特点和使用特性, 根据铝合金零件的加工特点及要求, 制定出合理的加工工艺路线图.。
    铝合金零件数控加工实现高效 、高精度，是多种工艺条件之间相辅相成、综合作用的结果。这些工艺条件除了包括机床、刀具、卡具、附具甚至切削液等硬件因素之外，还包括切削参数的选用 、工序安排、零件结构特点、编程系统功能等软件因素，此外还有加工成本。
    铝合金零件数控加工过程中应针对零件的不同结构特点 ,采用不同的方法进行加工，如毛坯获得、工艺设计，装卡方式 、编程方法等。
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    面板 、盖类零件的数控加工  铝合金零件数控加工中 ,经常会遇到面板、盖类结构零件 , 一般厚度在3~20mm 之间 , 对于这类零件,可采用如下的方法进行加工。在装卡方法上采用压板压边的方法 ,零件毛坯预先留出压板压边余量 5~8mm , 留出铣刀切断余量，留出刀具和压板之间1~2 mm 的间隙余量.，为保护工作台 ,零件的底部可加一块垫板，零件长边可增加压板数量 ,保证毛坯板料在加工过程中不产生抖动。采用这种方式进行装卡, 由于零件四周都被压板牢牢地压住 ,不仅确保在加工过程中零件相对位置保持不变 ,还可以省去毛坯外形的粗加工工序 ,使得零件内部形状与外形在一次装卡中完成加工, 保证了零件的尺寸精度和位置精度.，尤其是对外形带有圆角 、倒角 、斜边等形状的板类零件效果更加明显。

    内部型腔的数控加工   内部型腔零件的数控加工是指不需要加工外型 ,只需加工内部型腔的数控加工，这类零件的结构特点是存在一个或几个内部型腔,型腔的开口在结构体的一个面上或上下相对的两个面上,一般具有规则的长方形或圆形外形 ,且其外形可通过普通机床加工获得。

    在这类零件数控加工过程中, 只需在数控机床上加工内部型腔 ,而外形采用普通机床加工成方形或圆形坯料，这样可以更加合理 、有效地利用工艺资源，在装卡上可采用平行钳或圆盘直接装卡毛坯外形。

    因加工去料都在毛坯的内腔 ,为减少加工工序,节省周转时间 ,最好采用过中心的切削刃刀具进行加工，这样可以直接采用斜线或螺旋入刀方式, 不用预先钻工艺孔.。

    外形与内部型腔的数控加工  外形与内部型腔零件的数控加工是指零件的外形和内部型腔需要在一次装卡的条件下同时进行的数控加工。该类零件的结构较只有内部型腔加工的零件类复杂 ,一般要求在数控机床上通过一次装卡, 同时加工出复杂的型腔和外形 ,这样能够保证零件外形与内部型腔之间的相对精度的同时, 减少装卡次数，提高加工效率。.
    零件的装卡要根据具体的结构特点装卡不同的位置,一般存在以下两种情况。
    一种情况是零件的结构特点提供了可用于装卡的外形位置,如零件具有台阶类外形,或者只有部分外形需要进行数控加工, 但仍然有可利用的外形进行装卡 ,这种情况下采用装卡外形的方式实现数控加工 ,毛坯外型可由普通机床加工得到。
    其它种事情是器件的构成优缺点没能提供数据可以用于装卡的内部结构区域 ,一种事情下 ,要求使用金属毛坯应留装卡的的余量 ,在确定完精加工中心精加工内部结构和腔体后出掉装卡的的余量。

    不需开粗的曲面加工    对于有些曲面的数控加工 ,如果球刀可以直接从毛坯的外部切入曲面, 那么可以省略使用平底刀层切的粗加工工序, 利用球刀的侧刃，沿零件外形的方向走刀 ,渐渐地切入曲面,每个切入步距依照曲面光洁度要求进行调整 ,一般可选用0.1~0.2mm 的步距, 进给率可选 5000m/min左右 ,初始进刀的地方由于占用一个刀具半径的毛坯量, 为避免较大的切削量 ,可通过数模的构造或编程软件进行调整，保证初始切入时侧刃切削量满足刀具强度要求。采用这种方法加工曲面 , 要求曲面的高度差要小于球刀的有效切削侧刃高度。
    综上所述，对于铝合金零件的数控加工 ,要实现高效、高精度加工的目的,需要多种工艺基础条件的支持。在实际的加工实践中 ,必须结合不同类型零件的不同结构，依据企业自身的各种工艺基础条件,合理地安排加工工序 ,合理地使用机床、刀具、卡具、附具等工艺资源，充分挥数控机床的作用 ,从而实现高效 、高精度加工。
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